mesin

7. Perencanaan Proses Membubut Ulir
Proses pembuatan ulir bisa dilakukan pada mesin bubut. Pada mesin bubut
konvensional (manual) proses pembuatan ulir kurang efisien, karena pengulangan
pemotongan harus dikendalikan secara manual, sehingga proses pembubutan
lama dan hasilnya kurang presisi. Dengan mesin bubut yang dikendalikan CNC
proses pembubutan ulir menjadi sangat efisien dan efektif, karena sangat
memungkinkan membuat ulir dengan kisar (pitch) yang sangat bervariasi dalam
waktu relatif cepat dan hasilnya presisi. Nama-nama bagian ulir segi tiga dapat
dilihat pada Gambar 6.27.
Ulir segi tiga tersebut bisa berupa ulir tunggal atau ulir ganda. Pahat yang
digunakan untuk membuat ulir segi tiga ini adalah pahat ulir yang sudut ujung pahatnya
sama dengan sudut ulir atau setengah sudut ulir. Untuk ulir Metris sudut ulir adalah
60°, sedangkan ulir whitwoth sudut ulir 55°. Identifikasi ulir biasanya ditentukan
berdasarkan diameter mayor dan kisar ulir (Tabel 6.6). Misalnya ulir M5 × 0,8 berarti
ulir metris dengan diameter mayor 5 mm dan kisar (pitch) 0,8 mm.
Gambar 6.27 Nama-nama bagian ulir
173
Tabel 6.6 Dimensi Ulir Metris
174
Selain ulir Metris pada mesin bubut bisa juga dibuat ulir whitworth (sudut ulir
55°). Identifikasi ulir ini ditentukan oleh diamater mayor ulir dan jumlah ulir tiap inchi
(Tabel 6.7). Misalnya untuk ulir Whitwoth 3/8" jumlah ulir tiap inchi adalah 16 (kisarnya
0,0625"). Ulir ini biasanya digunakan untuk membuat ulir pada pipa (mencegah
kebocoran fluida).
Tabel 6.7 Dimensi Ulir Whitworth
Selain ulir segitiga, pada mesin bubut bisa juga dibuat ulir segi empat
(Gambar 6.28). Ulir segi empat ini biasanya digunakan untuk ulir daya. Dimensi
utama dari ulir segi empat pada dasarnya sama dengan ulir segi tiga yaitu: diameter
mayor, diameter minor, kisar (pitch), dan sudut helix. Pahat yang digunakan untuk
membuat ulir segi empat adalah pahat yang dibentuk (diasah) menyesuaikan bentuk
alur ulir segi empat dengan pertimbangan sudut helix ulir. Pahat ini biasanya dibuat
dari HSS atau pahat sisipan dari bahan karbida.
175
a. Pahat Ulir
Pada proses pembuatan ulir dengan menggunakan mesin bubut manual
pertama-tama yang harus diperhatikan adalah sudut pahat. Pada Gambar 6.29.
ditunjukkan bentuk pahat ulir metris dan alat untuk mengecek besarnya sudut
tersebut (60°). Pahat ulir pada gambar tersebut adalah pahat ulir luar dan pahat
ulir dalam. Selain pahat terbuat dari HSS pahat ulir yang berupa sisipan ada
yang terbuat dari bahan karbida (Gambar 6.30).
Gambar 6.29 Pahat ulir metris dan mal ulir untuk ulir luar
dan ulir dalam
Gambar 6.28 Ulir segi empat
176
Setelah pahat dipilih, kemudian dilakukan setting posisi pahat terhadap
benda kerja. Setting ini dilakukan terutama untuk mengecek posisi ujung pahat
bubut terhadap sumbu.
Setelah itu dicek posisi pahat terhadap permukaan benda kerja, supaya
diperoleh sudut ulir yang simetris terhadap sumbu yang tegak lurus terhadap
sumbu benda kerja (Gambar 6.31).
Gambar 6.31 Setting pahat bubut untuk proses pembuatan ulir luar
Gambar 6.30 Proses pembuatan ulir luar dengan pahat sisipan
177
Parameter pemesinan untuk proses bubut ulir berbeda dengan bubut rata.
Hal tersebut terjadi karena pada proses pembuatan ulir harga gerak makan (f )
adalah kisar (pitch) ulir tersebut, sehingga putaran spindel tidak terlalu tinggi
(secara kasar sekitar setengah dari putaran spindel untuk proses bubut rata).
Perbandingan harga kecepatan potong untuk proses bubut rata (stright turning)
dan proses bubut ulit (threading) dapat dilihat pada Tabel 6.8.
Tabel 6.8 Kecepatan Potong Proses Bubut Rata dan Proses Bubut Ulir untuk Pahat HSS
MATERIAL
STRAIGHT TURNING SPEED THREADING SPEED
FEET PER METERS PER FEET PER METERS PER
MINUTE MINUTE MINUTE MINUTE
LOW CARBON STEEL 80–100 24.4–30.5 35–40 10.7–12.2
MEDIUM CARBON STEEL 60–80 18.3–24.4 25–30 4.6–6.1
HIGH CARBON STEEL 35–40 10.7–12.2 15–20 4.6–6.1
STAINLESS STEEL 40–50 12.2–15.2 15–20 4.6–6.1
ALUMINUM AND 200–300 61.0–91.4 50–60 15.2–18.3
ITS ALLOYS
ORDINARY BRASS 100–200 30.5–61.0 40–50 12.2–15.2
AND BRONZE
HIGH TENSILE BRONZE 40–60 12.2–18.3 20–25 6.1–7.6
CAST IRON 50–80 15.2–24.4 20–25 6.1–7.6
COPPER 80–80 18.3–24.4 20–25 6.1–7.6
b. Langkah Penyayatan Ulir
Gambar 6.32 Eretan atas diatur menyudut terhadap sumbu tegak
lurus benda kerja dan arah pemakanan pahat bubut
178
Supaya dihasilkan ulir yang halus permukaannya perlu dihindari kedalaman
potong yang relatif besar. Walaupun kedalaman ulir kecil (misalnya untuk ulir
M10 × 1,5, dalamnya ulir 0,934 mm), proses penyayatan tidak dilakukan sekali
potong, biasanya dilakukan penyayatan antara 5 sampai 10 kali penyayatan
ditambah sekitar 3 kali penyayatan kosong (penyayatan pada diameter terdalam).
Hal tersebut karena pahat ulir melakukan penyayatan berbentuk V. Agar diperoleh
hasil yang presisi dengan proses yang tidak membahayakan operator mesin,
maka sebaiknya pahat hanya menyayat pada satu sisi saja (sisi potong pahat
sebelah kiri untuk ulir kanan, atau sisi potong pahat sebelah kanan untuk ulir
kiri). Proses tersebut dilakukan dengan cara memiringkan eretan atas dengan
sudut 29° (Gambar 6.32) untuk ulir metris. Untuk ulir acme dan ulir cacing
dengan sudut 29°, eretan atas dimiringkan 14,5°. Proses penambahan
kedalaman potong (dept of cut) dilakukan oleh eretan atas.
Langkah-langkah proses bubut ulir dengan menggunakan mesin
konvensional dilakukan dengan cara-cara berikut.
1) Memajukan pahat pada diameter luar ulir.
2) Setting ukuran pada handle ukuran eretan atas menjadi 0 mm.
3) Tarik pahat ke luar benda kerja, sehingga pahat di luar benda kerja dengan
jarak bebas sekitar 10 mm di sebelah kanan benda kerja.
4) Atur pengatur kisar menurut tabel kisar yang ada di mesin bubut, geser
handle gerakan eretan bawah untuk pembuatan ulir.
5) Masukkan pahat dengan kedalaman potong sekitar 0,1 mm.
6) Putar spindel mesin (kecepatan potong mengacu Tabel 6.8) sampai panjang
ulir yang dibuat terdapat goresan pahat, kemudian hentikan mesin dan tarik
pahat keluar.
7) Periksa kisar ulir yang dibuat (Gambar 6.33) dengan menggunakan kaliber
ulir (screw pitch gage). Apabila sudah sesuai maka proses pembuatan ulir
dilanjutkan. Kalau kisar belum sesuai periksa posisi handle pengatur kisar
pada mesin bubut.
8) Gerakkan pahat mundur dengan cara memutar spindel arah kebalikan,
hentikan setelah posisi pahat di depan benda kerja (Gerakan seperti gerakan
pahat untuk membuat poros lurus pada Gambar 6.21).
9) Majukan pahat untuk kedalaman potong berikutnya dengan memajukan
eretan atas.
10) Langkah dilanjutkan seperti No. 7) sampai kedalaman ulir maksimal
tercapai.
179
11) Pada kedalaman ulir maksimal proses penyayatan perlu dilakukan berulangulang
agar beram yang tersisa terpotong semuanya.
12) Setelah selesai proses pembuatan ulir, hasil yang diperoleh dicek ukuranya
(diameter mayor, kisar, diameter minor, dan sudut ulir).
c. Pembuatan Ulir Ganda
Pembuatan ulir di atas adalah untuk ulir tunggal. Selain ulir tunggal ada tipe
ulir ganda (ganda dua dan ganda tiga). Pada dasarnya ulir ganda dan ulir tunggal
dimensinya sama, perbedaanya ada pada pitch dan kisar (Gambar 6.34). Pada
ulir tunggal pitch dan kisar (lead) sama. Pengertian kisar adalah jarak
memanjang sejajar sumbu yang ditempuh batang berulir (baut) bila diputar 360°
(satu putaran). Pengertian pitch adalah jarak dua puncak profil ulir.
Pada ulir kanan tunggal bila sebuah baut diputar satu putaran searah jarum
jam, maka baut akan bergerak ke kiri sejauh kisar (Gambar 6.34). Apabila baut
tersebut memiliki ulir kanan ganda dua, maka bila baut tersebut diputar satu
putaran akan bergerak ke kiri sejauh kisar (dua kali pitch).
Gambar 6.33 Pengecekan kisar ulir dengan kaliber ulir
180
Gambar 6.34 Single thread, double thread dan triple thread
Bentuk-bentuk profil ulir yang telah distandarkan ada banyak. Proses
pembuatannya pada prinsipnya sama dengan yang telah diuraikan di atas
Gambar 6.35 – 6.37 berikut ditunjukkan gambar bentuk profil ulir dan dimensinya.
181
Gambar 6.35 Beberapa jenis bentuk profil ulir (1)
182
Gambar 6.36 Beberapa jenis bentuk profil ulir (2)
183
Gambar 6.37 Beberapa jenis bentuk profil ulir (3)
184
8. Perencanaan Proses Membubut Alur
Alur (grooving) pada benda kerja dibuat untuk memberi kelonggaran
ketika memasangkan dua buah elemen mesin, membuat baut dapat bergerak
penuh, dan memberi jarak bebas pada proses gerinda terhadap suatu poros,
(Gambar 6.38). Dimensi alur ditentukan berdasarkan dimensi benda kerja dan fungsi
dari alur tersebut.
Bentuk alur ada tiga macam yaitu kotak, melingkar, dan V (Gambar 6.39). Untuk
bentuk-bentuk alur tersebut pahat yang digunakan diasah dengan mesin gerinda
disesuaikan dengan bentuk alur yang akan dibuat. Kecepatan potong yang digunakan
ketika membuat alur sebaiknya setengah dari kecepatan potong bubut rata.
Hal tersebut dilakukan karena bidang potong proses pengaluran relatif lebar. Alur
bisa dibuat pada beberapa bagian benda kerja baik di bidang memanjang maupun
pada bidang melintangnya, dengan menggunakan pahat kanan maupun pahat kiri
(Gambar 6.40)
Proses yang identik dengan pembuatan alur adalah proses pemotongan benda
kerja (parting). Proses pemotongan ini dilakukan ketika benda kerja selesai dikerjakan
dengan bahan asal benda kerja yang relatif panjang (Gambar 6.41).
Gambar 6.38 Alur untuk: (a) pasangan poros dan lubang,
(b) pergerakan baut agar penuh, (c) jarak bebas proses
penggerindaan poros
185
Gambar 6.39 Alur bisa dibuat pada bidang memanjang atau melintang
186
Beberapa petunjuk penting yang harus diperhatikan ketika melakukan
pembuatan alur atau proses pemotongan benda kerja adalah sebagai berikut.
a. Cairan pendingin diberikan sebanyak mungkin
b. Ujung pahat diatur pada sumbu benda kerja
c. Posisi pahat atau pemegang pahat tepat 90° terhadap sumbu benda kerja
(Gambar 6.41)
d. Panjang pemegang pahat atau pahat yang menonjol ke arah benda kerja
sependek mungkin agar pahat atau benda kerja tidak bergetar
e. Dipilih batang pahat yang terbesar
f. Kecepatan potong dikurangi (50% dari kecepatan potong bubut rata)
g. Gerak makan dikurangi (20% dari gerak makan bubut rata)
h. Untuk alur aksial, penyayatan pertama dimulai dari diameter terbesar untuk
mencegah berhentinya pembuangan beram.
9. Perencanaan Proses Membubut/Membuat Kartel
Kartel (knurling) adalah proses membuat injakan ke permukaan benda kerja
berbentuk berlian (diamond) atau garis lurus beraturan untuk memperbaiki
penampilan atau memudahkan dalam pemegangan (Gambar 6.42). Bentuk injakan
kartel (Gambar 6.43) ada dalam berbagai ukuran yaitu kasar (14 pitch), medium
(21 pitch), dan halus (33 pitch).
Gambar 6.40 Proses pemotongan benda kerja (parting)
187
Pembuatan injakan kartel dimulai dengan mengidentifikasi lokasi dan panjang
bagian yang akan dikartel, kemudian mengatur mesin untuk proses kartel. Putaran
spindel diatur pada kecepatan rendah (antara 60-80 rpm) dan gerak makan medium
(sebaiknya 0,2 sampai 0,4 mm per putaran spindel). Pahat kartel harus dipasang
pada tempat pahat dengan sumbu dari kepalanya setinggi sumbu mesin bubut,
dan permukaannya paralel dengan permukaan benda kerja. Harus dijaga bahwa rol
pahat kartel dapat bergerak bebas dan pada kondisi pemotongan yang bagus,
kemudian pada roda pahat yang kontak dengan benda kerja harus diberi pelumas.
Gambar 6.41 Proses pembuatan kartel bentuk lurus, berlian,
dan alat pahat kartel
Gambar 6.42 Bentuk dan kisar injakan kartel
188
Agar supaya tekanan awal pada pahat kartel menjadi kecil, sebaiknya ujung
benda kerja dibuat pinggul (chamfer), lihat Gambar 6.44 dan kontak awal untuk
penyetelan hanya setengah dari lebar pahat kartel. Dengan cara demikian awal
penyayatan menjadi lembut. Kemudian pahat ditarik mundur dan dibawa ke luar
benda kerja.
Setelah semua diatur, maka spindel mesin bubut kemudian diputar, dan pahat
kartel didekatkan ke benda kerja menyentuh benda sekitar 2 mm, kemudian gerak
makan dijalankan otomatis. Setelah benda kerja berputar beberapa kali (misalnya
20 kali), kemudian mesin bubut dihentikan. Hasil proses kartel dicek apakah hasilnya
bagus atau ada bekas injakan yang ganda (Gambar 6.45). Apabila hasilnya sudah
bagus, maka mesin dijalankan lagi. Apabila hasilnya masih ada bekas injakan ganda,
maka sebaiknya benda kerja dibubut rata lagi, kemudian diatur untuk membuat
kartel lagi. Selama proses penyayatan kartel, gerak makan pahat tidak boleh
dihentikan jika spindel masih berputar, karena di permukaan benda kerja akan muncul
ring/cincin (Gambar 6.45c). Apabila ingin menghentikan proses, misalnya untuk
memeriksa hasil, maka mesin dihentikan dengan menginjak rem.
Gambar 6.44 (a) Injakan kartel yang benar, (b) injakan kartel ganda (salah), dan
(c) cincin yang ada pada benda kerja karena berhentinya gerakan pahat kartel sementara
benda kerja tetap berputar
. Mesin Bubut (Turning)
Marsyahyo (2003), menyatakan bahwa mesin bubut merupakan mesin perkakas untuk proses pemotongan logam (metal-cutting process). Operasi dasar dari mesin bubut adalah melibatkan benda kerja yang berputar dan cutting tool-nya bergerak linier. Kekhususan operasi mesin bubut adalah digunakan untuk memproses benda kerja dengan hasil atau bentuk penampang lingkaran atau benda kerja berbentuk silinder.
2.2.2.1. Bagian utama mesin bubut
1. Spindel : bagian yang berputar (terpasang pada headstock) untuk memutar chuck ( pencekam benda kerja).
2. Headstock : bagian dimana transmisi penggerak benda.
3. Tailstock : bagian yang berfungsi untuk mengatur center atau pusat atau titik tengah yang dapat diatur untuk proses bubut parallel maupun taper.
4. Carriage (sadel) : bagian ini berfungsi menghantarkan cutting tool (yang terpasang pada tool post) bergerak sepanjang meja bubut saat operasi pembubutan berlangsung.
5. Bed : meja dimana headstock, tailstock, dan bagian lainnya terpasang kuat dimeja ini.
10
Gambar 2.3. Bagian-bagian mesin bubut
2.2.2.2. Faktor untuk menentukan spesifikasi performa operasional mesin bubut :
1. Maksimum diameter benda kerja yang mampu dicekam pada workholder (chuck), semakin besar diameter pada pencekam semakin besar diameter poros benda kerja yang dapat dibubut.
2. Maksimum panjang benda kerja yang dapat dicekam (jarak headstock spindel dan tailstock spindel).
3. Maksimum panjang meja (panjang lintasan carriage/tool post), semakin panjang ukuran meja semakin panjang benda kerja yang dapat dibubut.
11
4. Range kecepatan spindel (jumlah tingkat kecepatan transmisi roda gigi pada headstock), semakin bervariasi jangkauan kecepatan spindel semakin lengkap pengaturan kecepatan potong benda kerja yang dibubut.
5. Daya motor penggerak (penggerak transmisi spindel), semakin besar daya motor semakin besar torsi yang dihasilkan untuk memutar benda kerja.
Gambar ilustrasi mesin bubut dibawah ini menunjukkan maksimum jarak antara pusat chuck dan pusat tailstock (C), maksimum diameter yang dicekam (S), dan panjang meja (L).
Gambar 2.4. Spesifikasi dimensi mesin bubut
12
2.2.3. Elemen – Elemen Dasar Pemotongan Pada Proses Bubut
Elemen – elemen pada dasar pemotongan pada proses bubut dapat diketahui dengan rumus yang dapat diturunkan dengan memperhatikan gambar teknik,di mana di dalam gambar teknik dinyatakan spesifikasi geometrik suatu produk komponen mesin yang di gambar.setelah itu harus dipilih suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk membuatnya. Salah satu cara atau prosesnya adalah dengan bubut, pengerjaan produk, komponen mesin, dan alat – alat menggunakan mesin bubut akan ditemui dalam setiap perencanaan proses permesinan.untuk itu perlu kita pahami lima elemen dasar permesinan bubut,yaitu :
- kecepatan potong (cutting speed) : v (m/min)
- gerak makan (feed rate ) : f (mm/rev)
- kedalaman pemakanan (depth of cut) : a (mm)
- waktu pemotongan (cutting time) : tc (min)
- kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : z (cm/min) 3
Elemen dasar dari proses bubut dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat di turunkan dengan memperhatikan gambar 2.5 berikut:
13
Gambar 2.5. Proses bubut
Benda kerja : d : diameter mula – mula (mm) o
dm : diameter akhir,(mm)
tλ : panjang permesinan,(mm)
Pahat: k : sudut potong utama,( o) r
oγ : sudut geram, ( ) o
Mesin bubut : a : kedalaman potong/ pemakanan,(mm)
f : gerak makan : (mm/rev)
n : putaran poros utama/ benda kerja, (rad/min)
2.2.3.1. Kecepatan potong (cutting speed)
Kecepatan potong adalah panjang ukuran lilitan pahat terhadap benda kerja atau dapat juga disamakan dengan panjang tatal yang terpotong dalam ukuran meter yang
14
diperkirakan apabila benda kerja berputar selama satu menit. Sebagai contoh, baja lunak dapat dipotong sepanjang 30 meter tiap menit. Hal ini berarti spindel mesin perlu berputar supaya ukuran mata lilitan pahat terhadap benda kerja (panjang tatal) sepanjang 30 meter dalam waktu putaran satu menit. Karena ukuran benda kerja berbeda – beda, maka :
Kecepatan potong ditentukan dengan rumus : V = 1000..ndπ
Di mana : V : adalah kecepatan potong ,(m/min)
π : adalah konstata,seharga 3,14
d : diameter rata – rata
Di mana d = ( d0 + d) m
n : kecepatan putar poros utama,(rpm)
Karena diameter dinyatakan dalam milimeter, dan kecepatan potong dalam meter, maka x d atau keliling benda kerja dibagi dengan 1000, π
2.2.3.2. Kecepatan Gerak Pemakanan
Kecepatan gerak pemakanan adalah kecepatan yang dibutuhkan pahat untuk bergeser menyayat benda kerja tiap radian per menit. Kecepatan tersebut dihitung tiap menit. Untuk menghitung kecepatan gerak pemakanan didasarkan pada gerak makan (f).
Gerak makan ini biasanya disediakan dalam daftar spesifikasi yang dicantumkan pada mesin bubut bersangkutan. Untuk memperoleh kecepatan gerak pemakanan yang kita inginkan kita bisa mengatur gerak makan tersebut.untuk menghitung kecepatan gerak pemakanan dapat kita rumuskan sebagai berikut :
15
v = f . n
Dimana : v : kecepatan gerak pemakanan (m/min)
f : gerak makan, (mm/rev)
n : putaran benda kerja, (rad/min)
2.2.3.3. Kedalaman pemakanan
Kedalaman pemakanan adalah rata – rata selisih dari diameter benda kerja sebelum dibubut dengan diameter benda kerja setelah di bubut. Kedalaman pemakan dapat diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar (skala pada pemutar menunjukan selisih harga diameter).
Kedalaman pemakanan dapat diartikan pula dengan dalamnya pahat menusuk benda kerja saat penyayatan atau tebalnya tatal bekas bubutan. Kedalaman pemakan dirumuskan sebagai berikut :
a = 20mdd−
dimana : a : kedalaman pemakanan (mm)
d : diameter awal,(mm) 0
d : diameter akhir,( mm) m
2.2.3.4. Waktu pemotongan
Waktu pemotongan bisa diartikan dengan panjang permesinan tiap kecepatan gerak pemakanan. Satuan waktu permesinan adalah milimeter. Panjang permesinan sendiri adalah panjang pemotongan pada benda kerja ditambah langkah pengawalan ditambah dengan langkah pengakhiran, waktu pemotongan dirumuskan dengan :
t = cftvλ
16
Dimana : t : waktu pemotongan,(min) c
tλ : panjang permesinan, (mm)
fv : Kecepatan pemakanan, (mm/min)
2.2.4. Material Pahat
Proses pembentukan geram dengan cara permesinan berlangsung dengan cara mempertemukan dua jenis material, yaitu benda kerja dengan pahat. Untuk menjamin kelangsungan proses ini maka jelas diperlukan material pahat yang lebih unggul dari pada material benda kerja. Keunggulan tersebut dapat dicapai karena pahat dibuat dengan memperhatikan berbagai aspek – aspek berikut ini :
- kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja pada temperatur ruang melainkan pada temperatur tinggi pada saat proses pembentukan geram berlangsung.
- Keuletan yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi sewaktu permesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda kerja yang mengandung bagian yang keras.
- Ketahanan beban kejut termal diperlukanbila terjadi perubahan temperatur yang cukup besar secara berkala.
- Sifat adhesi yang rendah, untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap pahat, mengurangi laju keausan, serta penurunan gaya pemotongan.
- Daya larut elemen atau komponen material yang rendah, dibutuhkan demi untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme.
17
Secara berurutan material pahat akan di bahas mulai dari yang paling lemah tetapi ulet sampai yang paling keras tapi getar, yaitu :
1. Baja Karbon
2. High Speed Steels (HSS)
3. Paduan cor non ferro.
4. karbida
5. keramik
6. Cubic Baron Nitrides
7. Intan
2.2.4.1. Pahat HSS
Pahat high steels (HSS) terbuat dari jenis baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom (Cr) dan tungsten atau wolfram (W). Melalui proses penuangan (Wolfram metallurgi) kemudian diikuti pengerolan ataupun penempaan. Baja ini dibentuk menjadi batang atau silinder. Pada kondisi lunak bahan tersebut dapat diproses secara permesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan, kekerasanya akan cukup tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi. Apabila telah aus pahat HSS dapat diasah sehingga mata potongnya menjadi tajam kembali. Karena sifat keuletanya yang relatif baik maka sampai saat ini pahat HSS masih digunakan.
Hot hardness dan Recovery hardness yang cukup tinggi pada pahat HSS dapat dicapai dengan adanya unsure paduan W, Cr, V, Mo, dan Co. pengaruh unsur– unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai berikut :
18
- Tungsten atau Wolfram
Tungsten atau Wolfram dapat membentuk karbida yaitu paduan yang sangat keras yang menyebabkan kenaikan temperatur untuk proses hardening dan tempering, dengan jalan mempertinggi hot hardness.
- Chromium (Cr)
Chromium menaikan harden ability dan hot hardness. Crom merupakan elemen pembentuk karbida, akan tetapi krom menaikan sensitivitas terhadap overheating.
- Vanadium
Vanadium akan menurunkan sensitivitas terhahadap overheating serta menghaluskan besar butir. Vanadium juga merupakan elemen pembentuk karbida
- Molybdenum (Mo)
Molybdenum mempunyai efek yang sama seperti wolfram akan tetapi lebih terasa. Yaitu dengan menambah 0,4 – 0,9 % Mo dalam HSS dengan paduan utama W ( W- HSS ) dapat dihasilkan HSS yang mampu dikeraskan di udara. Selain itu, Mo HSS lebih liat sehingga HSS mampu menahan beban kejut. Kejelekanya adalh lebih sensitif terhadap overheating (hangusnya ujung – ujung yang runcing) sewaktu dilakukan proses heat treatment.
19
- Cobalt (Co)
Cobalt bukan elemen pembentuk karbida. Cobalt ditambahkan dalam HSS untuk menaikan hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir menjadi lebih halus hingga ujung – ujung yang runcing tetap terpelihara dari hangus selama heat treatment pada temperatur tinggi.
2.2.4.2. Pahat karbida
Jenis karabida yang disemen merupakan bahan pahat yang dibuat dengan cara menyinter (sintering) serbuk karbida (nitrida,oksida) dengan bahan pengikat yang umumnya dari cobalt (Co). Dengan cara Carbuising masing – masing bahan dasar (serbuk) tungsten (Wolfram,W),Titanium (Ti), Tantlum (Ta) dibuat menjadi karbida yang kemudian digiling dan disaring. Salah satu atau campuran serbuk karbida tersebut kemudian dicampur dengan bahan pengikat (Co) dan dicetak tekan dengan memakai bahan pelumas. Setelah itu dilakukan presintering (1000C pemanasan mula untuk menguapkan bahan pelumas. Dan kemudian sintering 1600 sehingga bentuk keping sebagai proses cetak akan menyusut menjadi sekitar 80 % dari volume semula. o0
Ada tiga jenis utama pahat karbida simpan, yaitu :
1. Karbida tungsten (WC + Co) yang merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang.
2. Karbida tungsten paduan (WC-TiC+Co; WC-TaC-TiC+Co; WC-TaC+Co; WC-TiC-TiN+Co; TiC-Ni+Co) merupakan jenis pahat karbida untuk memotong baja.
20
3. Karbida lapis, merupakan jenis karbida tungsten yang dilapis karbida, nitride atau oksidasi lain yang lebih rapuh tapi hot hardnessnya tinggi.
2.2.4.3. Pahat keramik
Serbuk alumunium oksida dengan bahan tambahan titanium, dicampurkan dengan pengikat dan diproses menjadi sisipan pahat pemotong dengan teknik metalurgi serbuk. Sisipan ini diapitkan pada pemegang pahat ataupun diikatakan padanya dengan epoxy resin.
Bahan yang dihasilkan mempunyai kekuatan kompresif sangat tinggi tetapi agar rapuh. Oleh karena itu sisipan ini harus diberi 5 sampai 7 derajat pengukuran negatif untuk memperkuat tepi potong dan harus didukung dengan baik oleh pemegang pahat. Titik pelunakan pahat keramik adalah di atas 11000, dan sifat ini digabungkan dengan konduktifitas panas yang rendah,memungkinkan pahat itu beroperasi pada kecepatan potong tinggi dan mengambil pemotongan yang dalam.
Tidak ada peningkatan unsur yang mencolok dari pahat dengan penggunaan media pendingin. Keuntungan dari pahat keramik mencakup kekerasan dan kekuatan pada suhu tinggi dan rendah, kekuatan kimpresif tinggi, tidak mempunyai gaya gabung untuk bahan yang dipotong, tahan untuk pengkawahan. Penggunaan pahat keramik hanya dibatasi oleh kerapuhanya, kekakuanya, kapasitas dan kecepatan dari mesin perkakas konvensional, dan kesulitan untuk menguatkan sisipan kepada pemegangnya.
2.2.4.4. CBN (Cubic Baron Nitride)
CBN termasuk jenis keramik. Diperkenalkan oleh GE ( USA, 1957, Borazon). Dibuat dengan penekanan panas ( 1500 ) sehingga serbuk graphit putih nitrida o
21
baron dengan struktur atom heksagonal berubah menjadi struktur kubik. Pahat sisipan CBN bisa dibuat dengan menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat ALO3, TiN atau Co, hot hardness CBN ini sangat tinggi. CBN dapat digunakan untuk permesinan berbagai jenis baja dalam keadaan dikeraskan ( hardened steel), besi tuang, HSS maupun karbida semen. Afinitas terhadap baja sangat kecil dan tahan terhadap perubahan reaksi kimiawi sampai dengan temperatur pemotongan 1300C ( kecepatan potong yang yang tinggi). Saat ini harga pahat CBN sangat mahal sehingga pemakaianya masih terbatas pada permesinan untuk mencapai ketelitian dimensi dan kehalusan permukaan yang sangat tinggi. 20
2.2.4.5. Intan
Sintered Diamond (GE, 1955) merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co ( 5 % - 10 % ). Hot hardness sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastik. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta prosentase dan komposisi material pengikat. Karena intan pada temperatur tinggi akan berubah menjadi graphit dan mudah terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang mengandung besi ( ferros ).
2.2.5. Dial Indicators
Dial indicator dan dial test indicators biasa digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja atau bisa juga digunakan untuk mengecek kelurusan benda kerja dan pengaturan mesin.
Rochim (2001), menyebutkan bahwa kekuatan dan kekakuan mesin perkakas maupun benda kerja diperlukan untuk mengurangi deformasi yang diakibatkan oleh gaya-gaya yang terjadi sewaktu pemotongan berlangsung.
22
Seperti yang telah kita ketahui bahwa pada pahat bubut terdapat tiga buah gaya, yaitu FT (Gaya Tangensial / Gaya pada kecepatan potong), FR (Gaya Radial / Gaya pada kedalaman pemotongan), dan FL (Gaya Longitudinal / Gaya pada pemakanan atau gerak makan).
Cyrll Donaldson (1983),menyatakan bahwa gaya tangensial adalah gaya pada arah garis singgung benda kerja yang berputar dan kadang-kadang dikenal sebagai gaya putar. Gaya tangensial ini merupakan gaya yang paling tinggi dari ketiga gaya tersebut dengan andil kira-kira 99 persen dari jumlah tenaga yang diperlukan oleh pahat. Dayakuda pada pahat sama dengan gaya tangensial dikalikan kecepatan tangensial per menit dibagi oleh konstanta 33.000
atau Hp = 33.000VTTxF
Dimana : Hp : Daya, Horsepower
FT : Gaya Tangensial, lb
VT : Kecepatan Tangensial, Ft / min
Gaya longitudinal adalah gaya pada arah axist / arah sumbu X pahat pada saat melakukan pemakanan dan kadang-kadang dikenal sebagai gaya pemberian makan. Gaya ini rata-rata sekitar 40 persen lebih kecil dibanding gaya tangensial. Daya yang diperlukan pahat saat pemakanan sama dengan gaya longitudinal dikalikan kecepatan pemakanan per menit dibagi oleh konstan 33.000
atau Hp = 33.000VLLxF
23
Dimana : Hp : Daya, Horsepower
FL : Gaya Longutudinal, lb
VL : Kecepatan Longutudinal, Ft / min
Karena percepatan saat pemakan sangat rendah, daya diperlukan biasanya kira-kira 1 persen dari total.
Gaya radial adalah gaya pada arah radial / arah sumbu Z. Gaya ini adalah yang paling kecil dari ke tiga gaya pahat, hanya 50 persen dari gaya longitudinal. Gaya ini biasa dikenal dengan Gaya Pada kedalaman Pemotongan.
Hp = 33.000VRRxF
Dimana : Hp : Daya, Horsepower
FR : Gaya Radial, lb
VR : Kecepatan Radial, Ft / min
Gaya-gaya potong ini biasanya diukur dengan suatu alat yang bernama dinamometer. Alat ini adalah salah satu dari metoda-metoda paling terandalkan mengukur gaya potong karena efisiensi mekanis dari motor dan mesin dihapuskan. Alat ini diletakkan antara pahat dan mesin sebagai suatu dinamometer magnetik toolholder atau antara pekerjaan dan mesin sebagai suatu dinamometer work-holding-type. Dinamometer-dinamometer bisa mengukur dua atau tiga komponen gaya dari waktu yang sama, tergantung atas kompleksitas dinamometer. Daya neto di pemotong dan faktor yang lain dapat ditentukan dari komponen gaya ini.
Dinamometer gaya potong yang khas bisa diartikan sebagai suatu skala pegas. Untuk menggambarkan asas suatu yang sederhana, satu dinamometer komponen
24
mekanis sederhana ditunjukkan pada gambar 2.6. Alat ini dirancang untuk mengukur gaya potong yang menurut garis singgung dengan mengukur jumlah defleksi suatu pahat potong dengan suatu indikator jarum yang mekanis. Dinamometer seperti itu mau tidak mau harus akurat untuk menentukan gaya yang diperlukan untuk menggerakkan jarum indikator.
Gambar 2.6. Gambar Dial Indikator atau Dynamometer Sederhana
Untuk mengukur Daya suatu pahat digunakan rumus sebagai berikut :
cuxCxUhphp=
Sedangkan 12vafCu×××=
Dimana : hp : Horse Power Pahat, hp
Uhp : Unit Horse Power
cu : Formula for Volume, in/min
C : Faktor koreksi pemakanan
f : Pemakanan, in per stroke
a : Kedalaman, in
v : Kecepatan Pemotongan, ft per min
25
Berikut adalah tabel nilai Uhp berbagai material :
Tabel 2.1. Nilai Unit Horse Power Rata-rata berbagai material.
(Sumber : Buku Tool Design; Cyrll Donaldson, 2001)
Sedangkan rumus mencari daya pemotongan adalah :
hp =33.000VTTxF+33.000VLLxF+33.000VRRxF
Karena kecepatan radial sama dengan nol, faktor radial dapat dihapus dari persamaan. Begitu juga karena percepatan pemberian makan (atau longitudinal) yang diperlukan adalah sangat rendah biasanya kira-kira 1 persen dari total, faktor ini boleh juga dihapus dari persamaan untuk semua tujuan praktis. Sehingga persamaan akan menjadi :
hp = 33,000VTTxF
26
Daya adalah usaha untuk melakukan pekerjaan. Istilah daya digambarkan sebagai melakukan pekerjaan,sepanjang jarak yang ditempuh dibagi waktu pada saat pekerjaan itu selesai, atau. tFsP=
Dimana Fs = Usaha
F = Gaya
s = jarak yang ditempuh
t = waktu
Sedangkan hubungan jarak dengan waktu akan menjadi kecepatan maka, tsv=
Sehingga P = F x v
Dimana F = rvxm2
F = Gaya, N
v = Kecepatan, m/min
r = Jari-jari material, m
F (gaya) adalah total dari gaya tangensial, gaya radial, dan gaya longitudinal, sedangkan v (kecepatan) adalah total dari kecepatan benda kerja yang diperlukan untuk proses bubut pada arah yang longitudinal.
2.2.6. Prinsip Kerja Dial Idicator
Gigi suatu roda gigi ( atau batang gigi ) tak mungkin dibuat dengan profil involute ideal. Oleh sebab itu, tebal gigi umumnya dirancang dengan toleransi minus yang berarti tebal gigi dibuat sedikit kecil daripada ketebalan gigi nominal.
27
Bila pasangan roda gigi ini dirakit dengan pasangan center nominal, pasangan gigi akan meneruskan putaran dengan hanya salah satu sisi giginya yang saling berimpit ( sisi gigi lainya tak saling bersinggungan, jadi ada celah diantaranya untuk menjaga jangan sampai pasangan roda gigi macet gara – gara ada kesalahan profil yang berharga positif ).
Gambar 2.7. gambar prinsip kerja dial indicator
Bila putaran diubah arahnya, sementara roda gigi pemutar dan yang diputar tetap fungsinya, roda gigi pemutar akan berbalik lebih dahulu sepanjang celah gigi sebelum berfungsi penuh memutar roda gigi yang diputar. Kejadian ini dinamakan sebagai keterlambatan gerak balik ( back – lash )
Back lash yang terjadi pada pasangan roda gigi pemutar jarum penunjuk akan mengganggu pembacaan skala karena posisi jarum penunjuk yang berubah – ubah jika sensor sedikit berubah (bergetar).
Untuk mengurangi efek back – lash digunakan back – lash compensator yaitu roda gigi pemutar untuk arah putaran kebalikan dengan arah putaran roda gigi
28
pemutar utama. Roda gigi pemutar utama berfungsi saat sensor bergerak naik dengan daya dorong yang berasal dari sensor. Roda gigi pemutar arah kebalikan berfungsi saat sensor bergerak turun dengan daya dorong pegas spiral ( energi disimpan oleh pegas saat sensor bergerak naik ). Tekanan ringan yang diberikan sensor pada permukaan benda ukur ( tekanan pengukuran ) berasal dari pegas penekan pada batang gigi.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Diagram Alur Penelitian
Berikut ini adalah diagram alur yang dipakai sebagai acuan dalam pelaksanaan penelitian :
Tidak
Akurat ?
Ya START Persiapan Pengesetan Alat Pembacaan Hasil Percobaan Pada Dial Indicator Kesimpulan STOP
Gambar 3.1. Diagram Alur penelitian
27
28
3.2. Tempat Penelitian
Pada penelitian yang sifatnya eksperimen perlu adanya tahapan – tahapan dalam melaksanakan penelitian. Dengan tujuan agar di dapatkan hasil yang akurat. Untuk penelitian ini dilakukan di Laboratorium Teknik Mesin SMK Negeri 5 Surakarta.
3.3. Alat dan Bahan Penelitian
3.3.1 Peralatan yang digunakan
Ada beberapa peralatan yang digunakan dalam penelitian ini, yaitu :
1. Dial Indicator
Merk : Teclock Made in Japan
Ketelitian : 0.01 mm
2. Mesin Bubut
Merk : Engine Lathe
No Mesin : 837 N BC 87087
3.3.2. Bahan Penelitian
Bahan penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja ST 37, baja ST 60, dan baja VCN dengan diameter 40 mm, dengan panjang 150 mm (sebagaimana terlihat pada gambar 3.2).
150 mm
40 mm
Gambar 3.2. Penampang Benda Kerja
29
Penulis menggunakan bahan ini karena bahan tersebut mudah didapatkan dan harganya relatif murah. Selain itu bahan tersebut juga relatif mudah dalam pengerjaanya.
3.4. Prosedur Penelitian
3.4.1. Persiapan Bahan
Benda kerja dipotong dengan panjang 150 mm. Kenudian pada ujungnya dibuat lubang dengan center drill menggunakan mesin bubut. Maksud dari pembuatan lubang ini adalah untuk meletakkan benda kerja pada posisi center pada kepala lepas saat pembubutan berlangsung.
Gambar 3.3. Penampang Benda Kerja Sebelum Dibubut yang Telah Diberi Lubang dengan Center Drill
3.4.2. Pengesetan Alat
Benda kerja yang telah diberi lubang dengan center drill, dipasang pada mesin bubut untuk dilakukan pemodelan Alat. Dial indicator dipasang diatas pahat yang telah terpasang pada tool post. Kemudian dial indicator diatur sedemikian rupa sehingga ujung dial indicator benar-benar menyentuh pahat dan usahakan sedekat mungkin dengan mata pahat, seperti terlihat pada gambar 3.4 berikut ini :
30
Gambar 3.4. Gambar pengesetan Dial Indicator
Untuk mengetahui keakuratan dari Dial Indicator maka dilakukan percobaan dengan cara memberikan beban pada ujung jarum dial indicator ( sebagaimana terlihat pada gambar 3.5 ). Apabila jarum dial indicator yang telah diberi beban bergerak, maka angka yang ditunjukkan jarum tersebut kita pakai sebagai acuan untuk menentukan masa pada defleksi tersebut.
Gambar 3.5. Gambar Dial Indicator Saat Pembebanan
31
Jika telah selesai dalam pengesetan dial indicator, gerakkan pahat yang telah ada di toll post untuk melakukan pemakanan, maka angka yang ada pada dial indicator akan menunujukkan besarnya defleksi yang terjadi. Angka defleksi inilah yang kita gunakan dalam perbandingan dengan angka yang ditunjukkan dial indicator pada saaat pembebanan tadi. Dari perbandingan ini kita bisa memperoleh nilai gaya pemotongan dengan menggunakan rumus :
F = Rmv2
Dimana F : Gaya, Newton
m : Massa, Kg
v : Kecepatan Spindel, m / mnt
R : Jari-jari Benda Kerja, meter
Gambar 3.6. Gambar Jarum Dial Indicator Menunjukkan Besarnya Defleksi Pada Saat Proses Bubut Berlangsung .
BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.1. Data Hasil Penelitian
Perlu kita ketahui bahwa alat yang bernama dial indicator adalah alat untuk mengukur kerataan suatu permukaan benda kerja. Alat ini sangat sensitif sekali terhadap sentuhan. Oleh karena itu, dalam percobaan pembebanan untuk memperoleh data yang akan dijadikan acuan, perlu dilakukan beberapa kali percobaan.
Tabel 4.1. Data Hail Penelitian Pembebanan Pada dial indicator dengan Beban 100gr
Percobaan
Beban Yang diberikan
Defleksi pahat (mm)
1
100 gr
0,51
2
100 gr
0,51
3
100 gr
0,55
4
100 gr
0,52
5
100 gr
0,53
6
100 gr
0,51
7
100 gr
0,55
8
100 gr
0,51
9
100 gr
0,56
10
100 gr
0,51
Total
5,26
32
33
Dari data yang diperoleh berdasarkan tabel diatas, maka kita dapat mencari angka rata-rata yang ditunjukkan oleh jarum pada dial indicator, yaitu :
Drata-rata = ntotalDefleksi
= 105,26
= 0,526
Angka rata-rata inilah yang kita gunakan sebagai acuan untuk perbandingan dengan angka yang ditunjukkan dial indicator pada saat melakukan pemakanan pada proses pembubutan. Dengan istilah lain bahwa benda dengan massa 100gr, pada dial indicator ditunjukkan sebesar 0,526.
1. Untuk baja ST 37 (AISI 1010)
􀂙 Percobaan 1
Deepth (a) : 2 mm = 0,079 in
Feed (f) : 0,08 mm = 0,0031 in
Defleksi (D) : 0,04 mm
Diameter (d) : 40 mm = 0,04 m
Putaran (n) : 235 rpm
maka,
• Kecepatan potong :
v = 1000nxdx3,14
= 29,52 m / mnt
34
= 96,84 feet / min
• Massa pada defleksi
m = 100grxDDrata-rata
= 7,54 gr = 0,0075 kg
• Gaya potong
F = rvxm2
= 328.75 N
= 73,91 lb
• Volume of metal removed per minute
Cu = a x f x v x 12
= 0,29 in/min
• Horse Power
Hp = 33000vxF
= 0,22s hp
• Unit Horse Power
Uhp = cuxCHp, dimana C = 1.5
= 0.50
Untuk hasil percobaan selanjutnya disajikan pada tabel berikut ini :
35
Tabel 4.2. Hasil Perhitungan Unit Horse Power Untuk Material ST 37 (AISI 1010)
a
(in)
f
(in/rad)
v
(ft/min)
Defleksi
(mm)
m
(kg)
F
(lb)
Cu (in/min)
Daya (hp)
C
Uhp
0.079
0.0031
96.84
0.04
0.0075
73.91
0.29
0.22
1.5
0.50
0.079
0.0031
96.84
0.05
0.0094
92.39
0.29
0.27
1.5
0.62
0.079
0.0031
96.84
0.04
0.0075
73.91
0.29
0.22
1.5
0.50
0.079
0.0031
96.84
0.045
0.0085
83.15
0.29
0.24
1.5
0.56
Tabel 4.3. Hasil Perhitungan Unit Horse Power Untuk Material ST 60 (AISI 1030)
a
(in)
f
(in/rad)
v
(ft/min)
Defleksi
(mm)
m
(kg)
F
(lb)
Cu (in/min)
Daya (hp)
C
Uhp
0.079
0.0031
96.84
0.045
0.0085
73.91
0.29
0.24
1.5
0.56
0.079
0.0031
96.84
0.05
0.0094
92.39
0.29
0.27
1.5
0.63
0.079
0.0031
96.84
0.04
0.0075
73.91
0.29
0.22
1.5
0.50
0.079
0.0031
96.84
0.05
0.0094
83.15
0.29
0.27
1.5
0.63
36
Tabel 4.4. Hasil Perhitungan Unit Horse Power Untuk Material VCN (AISI 1050)
a
(in)
f
(in/rad)
v
(ft/min)
Defleksi
(mm)
m
(kg)
F
(lb)
Cu (in/min)
Daya (hp)
C
Uhp
0.079
0.0031
96.84
0.04
0.0075
73.91
0.29
0.22
1.5
0.5
0.079
0.0031
96.84
0.045
0.0085
83.15
0.29
0.24
1.5
0.56
0.079
0.0031
96.84
0.06
0.0113
110.9
0.29
0.33
1.5
0.75
0.079
0.0031
96.84
0.05
0.0094
92.39
0.29
0.27
1.5
0.63
Tabel 4.5. Hasil Pengujian Kekerasan Ketiga Material
Benda Uji
KEKERASAN HRC
Rata-rata HRC
Konversi HB
Standart Deviasi
ST 37
3.8
3.8
3.7
3.6
3.7
3.7
162.19
0.10
ST 60
8.5
8.7
8.7
8.6
8.5
8.6
181.27
0.10
VCN
11.5
11.3
11.2
11.3
11.2
11.3
192.16
0.10
4.2. Pembahasan Hasil Penelitian
Dari hasil percobaan yang telah dilaksanakan dengan acuan nilai pembebanan 100 gr ditunjukkan pada dial indicator sebesar 0.53 mm, maka kita bisa memperoleh data bahwa pengaruh kedalaman pemotongan (depth of cut) sebesar 0,079 in, pada kondisi kecepatan potong (cutting speed) yang sama yaitu 96.84 ft/min, dengan percobaan sebanyak lima kali, diperoleh hasil nilai Uhp yang bervariasi.
37
Unit Horse Power (Uhp) yaitu kekuatan yang digunakan untuk menghilangkan sebesar 1cu (in per menit). Dalam penelitian ini Uhp kita jadikan acuan untuk memastikan apakah dial indicator ini bisa digunakan untuk menghitung besarnya gaya potong.
Dari ketiga tabel hasil percobaan diatas, kita peroleh nilai Uhp rata-rata dan nilai kekerasan dari setiap material, yaitu :
1. Baja ST 37, Uhp = 0,54 dan BHN = 162,19
2. Baja ST 60, Uhp = 0,58 dan BHN = 181,27
3. Baja VCN, Uhp = 0,61 dan BHN = 192,16
Nilai Uhp rata-rata dan nilai kekerasan yang diperoleh kita bandingkan dengan Tabel Uhp yang terlihat di tabel 2.1 pada BAB II dibawah ini :
Hasil pebandingan antara penelitian dengan tabel diatas, menunjukkan bahwa nilai Uhp hasil penelitian besarnya hampir sama dengan nilai Uhp pada tabel diatas.